O material isolante plástico e as partes condutoras do terminal estão diretamente relacionados à qualidade do terminal e determinam o desempenho do isolamento e a condutividade do terminal, respectivamente. A falha de qualquer terminal levará à falha de toda a engenharia do sistema.
Do ponto de vista da utilização, a função que o terminal deve desempenhar é: o local onde a parte de contato é condutora deve ser condutor e o contato deve ser confiável. O local onde a parte isolante não deve ser condutora deve ser isolado de forma confiável. Existem três formas comuns de falhas fatais em blocos de terminais:
1. Mau contato
O condutor metálico dentro do terminal é a parte central do terminal, que transmite a tensão, a corrente ou o sinal do fio ou cabo externo para o contato correspondente do conector correspondente. Portanto, os contatos devem ter excelente estrutura, retenção de contato estável e confiável e boa condutividade elétrica. Devido ao projeto estrutural inadequado das peças de contato, à seleção incorreta de materiais, ao molde instável, ao tamanho excessivo do processamento, à superfície rugosa, ao processo de tratamento de superfície inadequado, como tratamento térmico e galvanoplastia, à montagem inadequada, ao ambiente de armazenamento e uso inadequados e à operação e uso inadequados, as peças de contato serão danificadas. As peças de contato e as peças de acoplamento causam mau contato.
2. Isolamento deficiente
A função do isolador é manter os contatos na posição correta e isolar os contatos uns dos outros e entre os contatos e o invólucro. Portanto, as peças isolantes devem ter excelentes propriedades elétricas, propriedades mecânicas e propriedades de conformação do processo. Especialmente com o uso generalizado de terminais miniaturizados de alta densidade, a espessura efetiva da parede do isolador está se tornando cada vez mais fina. Isso impõe requisitos mais rigorosos para materiais de isolamento, precisão do molde de injeção e processo de moldagem. Devido à presença de excesso de metal na superfície ou no interior do isolador, poeira superficial, fluxo e outras contaminações e umidade, materiais orgânicos precipitam e a película de adsorção de gás prejudicial e a fusão da película de água superficial para formar canais condutores iônicos, absorção de umidade, crescimento de mofo, envelhecimento do material de isolamento e outras razões, causará curto-circuito, vazamento, quebra, baixa resistência de isolamento e outros fenômenos de isolamento deficiente.
3. Má fixação
O isolador não atua apenas como isolante, mas também geralmente fornece alinhamento e proteção precisos para os contatos salientes, e também tem as funções de instalação e posicionamento, travamento e fixação no equipamento. Mal fixado, o leve afeta a confiabilidade do contato e causa uma falha instantânea de energia, e o grave é a desintegração do produto. A desintegração refere-se à separação anormal entre o plugue e o soquete, entre o pino e o conector causado pela estrutura não confiável do terminal devido ao material, design, processo e outros motivos quando o terminal está no estado inserido, o que causará a transmissão de energia e consequências graves da interrupção do controle do sinal. Devido ao design não confiável, seleção incorreta do material, seleção inadequada do processo de moldagem, má qualidade do processo, como tratamento térmico, molde, montagem, soldagem, etc., o conjunto não está no lugar, etc., o que causará má fixação.
Além disso, a aparência fica ruim devido a descascamento, corrosão, amassados, desgaste do revestimento plástico, rachaduras, processamento inadequado das peças de contato, deformação e outros motivos. Trocas ruins causadas por motivos importantes também são uma doença comum e frequente. Esses tipos de falhas geralmente podem ser encontrados e eliminados a tempo, durante a inspeção e o uso.
Teste de triagem de confiabilidade para prevenção de falhas
Para garantir a qualidade e a confiabilidade dos terminais e evitar a ocorrência das falhas fatais acima, recomenda-se estudar e formular os requisitos técnicos de triagem correspondentes de acordo com as condições técnicas dos produtos e realizar as seguintes inspeções de confiabilidade de prevenção de falhas direcionadas.
1. evitar mau contato
1) Detecção de continuidade
Em 2012, não havia tal item no teste de aceitação de produto dos fabricantes de terminais em geral, e os usuários geralmente precisavam realizar testes de continuidade após a instalação. Portanto, sugere-se que os fabricantes adicionem detecção de continuidade 100% ponto a ponto a alguns modelos principais de produtos.
2) Detecção instantânea de interrupção
Alguns blocos de terminais são utilizados em ambientes de vibração dinâmica. Experimentos comprovaram que apenas verificar se a resistência de contato estática é qualificada não garante um contato confiável em ambientes dinâmicos. Como os conectores com resistência de contato qualificada são frequentemente submetidos a falhas instantâneas de energia durante testes de vibração, choque e outros testes ambientais simulados, é recomendável realizar testes de vibração 100% dinâmica para alguns terminais que exigem alta confiabilidade. Confiabilidade do contato.
3) Detecção de força de separação de furo único
A força de separação de um único furo refere-se à força de separação que os contatos no estado acoplado mudam de estáticos para móveis, o que é usado para indicar que os pinos e soquetes estão em contato. Experimentos mostram que a força de separação de um único furo é muito pequena, o que pode causar o corte instantâneo do sinal quando submetido a vibrações e cargas de choque. É mais eficaz medir a confiabilidade do contato medindo a força de separação de um único furo do que medindo a resistência do contato. A inspeção constatou que a força de separação de um único furo está fora da tolerância para conectores, e a medição da resistência do contato frequentemente ainda é qualificada. Por esse motivo, além de desenvolver uma nova geração de contatos plug-in flexíveis com contatos estáveis e confiáveis, os fabricantes não devem usar máquinas automáticas de teste de força de plug-in para modelos principais para testar em vários pontos, e devem realizar pedidos 100% ponto a ponto para produtos acabados. Verifique a força de separação do furo para evitar que o sinal seja cortado devido ao relaxamento de conectores individuais.
2. Prevenção de isolamento deficiente
1) Inspeção do material isolante
A qualidade das matérias-primas tem grande influência nas propriedades isolantes dos isoladores. Portanto, a escolha dos fabricantes de matérias-primas é particularmente importante, e a qualidade dos materiais não pode ser perdida por cortes de custos descontrolados. Escolha materiais de grandes fábricas com boa reputação. Para cada lote de materiais recebidos, é necessário verificar cuidadosamente informações importantes, como número do lote, certificado do material, etc. Realize um bom trabalho de rastreabilidade dos materiais utilizados.
2) Inspeção da resistência de isolamento do isolador
A partir de 2012, algumas plantas de produção passaram a exigir testes de propriedades elétricas após a montagem em produtos acabados. Como resultado, devido à resistência de isolamento não qualificada do próprio isolador, todo o lote de produtos acabados precisa ser descartado. Um processo razoável seria a triagem completa do estado das peças do isolador para garantir um desempenho elétrico qualificado.
3. Prevenção de má fixação
1) Verificação de intercambialidade
A verificação de intercambialidade é uma verificação dinâmica. Ela requer que a mesma série de plugues e soquetes correspondentes possam ser conectados entre si, e é verificado se há alguma falha de inserção, posicionamento e travamento devido ao tamanho excessivo de isoladores, contatos e outras peças, peças faltantes ou montagem inadequada, etc., e até mesmo desintegração sob a ação da força rotacional. Outra função da inspeção de intercambialidade é detectar a tempo se há excesso de metal que afete o desempenho do isolamento por meio de conexões de encaixe, como roscas e baionetas. Portanto, 100% dos terminais para alguns fins importantes devem ser verificados quanto a este item para evitar tais acidentes fatais graves.
2) Verificação da resistência ao torque
A inspeção de resistência ao torque é um método de inspeção muito eficaz para avaliar a confiabilidade estrutural do bloco de terminais. De acordo com a norma, amostras devem ser coletadas para cada lote para inspeção de resistência ao torque, e os problemas devem ser detectados a tempo.
3) Através de teste de fio crimpado
Em equipamentos elétricos, frequentemente se constata que os fios de crimpagem individuais não são entregues no devido lugar ou não podem ser travados após a entrega, e o contato não é confiável. O motivo da análise é a presença de rebarbas ou sujeira nos dentes dos parafusos dos orifícios de instalação individuais. Especialmente ao utilizar os últimos orifícios de montagem instalados em um soquete de fábrica, após a detecção do defeito, é necessário descarregar os fios crimpados nos outros orifícios instalados um por um e substituir o soquete. Além disso, devido à seleção inadequada do diâmetro do fio e da abertura de crimpagem, ou devido à operação incorreta do processo de crimpagem, também pode ocorrer um acidente em que a extremidade de crimpagem não seja forte. Por esse motivo, antes que o produto acabado saia da fábrica, o fabricante deve realizar um teste completo em todos os orifícios de instalação da amostra de plugue (assento) entregue, ou seja, usar a ferramenta de carga e descarga para simular o fio com o pino ou conector na posição e verificar se ele pode ser travado. Verifique a força de tração de cada fio crimpado de acordo com os requisitos técnicos do produto.
Data de publicação: 25 de julho de 2022